چھریاں بنانے والی مشین میں چھروں کی لمبائی کو متاثر کرنے والے عوامل

جدید آبی زراعت اور فیڈ صنعتوں کی بھرپور ترقی کے ساتھ ، فیڈ کے معیار کے لئے تقاضے بلند اور اونچے ہوتے جارہے ہیں۔ گولیوں کے ملوں کے ذریعہ تیار چھروں کے ل p ، گولی کی لمبائی ایک بہت اہم معیار کی تشخیص کا اشاریہ ہے۔ لمبائی ضروریات کو پورا کرتی ہے اور صاف ہے۔ مستقل چھرریاں نہ صرف فیڈ مینوفیکچررز کی فروخت کی ضروریات کو پورا کرتی ہیں بلکہ صارفین کی افزائش نسل کی اصل ضروریات کو بھی پورا کرتی ہیں۔ چھریاں جو بہت لمبی ، بہت چھوٹی یا ناہموار ہیں جانوروں کو کھانا کھلانے کے لئے موزوں نہیں ہیں۔ اصل پیداوار میں ، دانے دار طریقہ کار کے ذریعہ تیار کردہ دانے داروں کی لمبائی عام طور پر دانے داروں کے قطر سے 2 2 3 گنا زیادہ ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، گرینولس کی لمبائی gran3 ملی میٹر قطر کے ساتھ عام طور پر 6 ~ 9 ملی میٹر ہے۔ یقینا ، فیڈ کی مختلف قسم کے ل user صارف کی اصل ضروریات اور اختلافات کے مطابق لمبائی کی ضرورت ضروری نہیں ہے کہ اس حد میں ہو۔

لہذا ، ضروریات کو پورا کرنے والی یا لمبائی کے ساتھ فیڈ چھرریاں تیار کرنے کے ل we ، ہمیں کچھ عوامل پر تبادلہ خیال کرنا چاہئے جو گولی چکی کی گولی کی لمبائی کو متاثر کرتے ہیں ، اور اس سے فائدہ مند بنانے کے ل control متعلقہ طریقہ کار تلاش کرنا چاہئے۔ پیداوار کی ضروریات. اس کی بڑی اہمیت ہے۔

1. گرانولیٹر ہی کے پیرامیٹرز کا اثر و رسوخ۔

فرض کریں کہ گرانولیٹر کی پیداوار Q (کلوگرام / گھنٹہ) ہے ، رنگ ڈائی کی اندرونی قطر D (ملی میٹر) ہے ، رنگ ڈائی کی موثر چوڑائی W (ملی میٹر) ہے ، رنگ ڈائی کی لکیری رفتار V ہے ( ایم / ایس) ، اور رنگ ڈائی کی رفتار ن (ر / منٹ) ہے ، رنگ ڈو کا سوراخ قطر ڈی (ملی میٹر) ہے ، رنگ ڈائی کی اوپننگ ریٹ ψ ہے ، کھلنے کی تعداد N ہے ( ٹکڑے ٹکڑے) ، جب پیدا شدہ ذرات کی کٹائی نہیں کی جاتی تو اس کی لمبائی ایل (ملی میٹر) ہے ، اور ذرہ کثافت ρ (کلوگرام / ایم 3) ہے ، کٹے ہوئے چھروں کی لمبائی کا حساب اس طرح لگایا جاسکتا ہے:

مذکورہ فارمولے کے ل us ، ہمارے لئے گرانولیٹر کی ذرہ لمبائی ایل کو متاثر کرنے والے عوامل کا تجزیہ کرنا مشکل نہیں ہے۔

1.1 گرانولیٹر آؤٹ پٹ کا اثر۔

اس فارمولے سے دیکھا جاسکتا ہے کہ ذرہ کی لمبائی L براہ راست آؤٹ پٹ Q کے متناسب ہے۔ جب دوسرے پیرامیٹرز میں کوئی تبدیلی نہیں ہوتی ہے تو ، آؤٹ پٹ زیادہ ، لمبا ذرات اور اس کے برعکس ، ذرہ کم ہوجاتے ہیں۔ لہذا ، ایک مخصوص چھرے کی لمبائی کی ضرورت کو حاصل کرنے کے لئے ، گولی چکی کی پیداوار کو ایڈجسٹ کرنا انتخاب کا ایک ممکنہ طریقہ ہے۔ فیڈ کی اصل پیداوار میں ، فیڈ مینوفیکچررز ایسا ہی کرتے ہیں ، اور بعض اوقات تو گولی کی لمبائی کی ضرورت کو پورا کرنے کے لئے بہت ساری پیداوار کی قربانی بھی دیتے ہیں۔ ، اس مسئلے کا تذکرہ بعد میں کیا جائے گا۔

1.2 رنگ ڈائی خطی رفتار یا گھورنی رفتار کا اثر و رسوخ۔

اس فارمولے سے دیکھا جاسکتا ہے کہ ذرہ کی لمبائی L رنگ کے مرنا لائنی رفتار V یا رنگ ڈائی اسپیڈ این کے متناسب متناسب ہے۔ اس حالت کے تحت کہ فیڈ کی شرح ، یعنی آؤٹ پٹ کیو ، کوئی تبدیلی نہیں رہتی ہے ، رنگ ڈائی اسپیڈ کی تیز رفتار ، اتنے ہی فوری طور پر خارج ہونے والے ذرات مختصر ہوں گے ، لمبائی اتنی لمبی ہے۔ مختلف سائز کے گرانولیٹرز کے لئے ، رنگ ڈائی کی رفتار بہت مختلف ہوتی ہے۔ عام طور پر ، چھوٹے گرانولیٹروں کی رفتار زیادہ ہوتی ہے ، اور بڑے دانے داروں کی رفتار کم ہوتی ہے ، لیکن دانے کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے عام طور پر 6 میٹر / s ~ 9m / s مناسب رنگ کے اندر رنگ ڈائی کی کنٹرول کی جاتی ہے۔ جب رنگ ڈائی کی خطی رفتار کم ہوتی ہے تو ، تیار کردہ چھروں کا معیار زیادہ ہوتا ہے ، لیکن پیدا ہونے والے چھرے ضرورت سے زیادہ لمبا ہوسکتے ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، بہت چھوٹی لکیری رفتار آؤٹ پٹ کو متاثر کرے گی۔ جب انگوٹی کے مرنے کی خطی رفتار زیادہ ہوتی ہے ، اگرچہ یہ پیداوار کے ل beneficial فائدہ مند ہے تاہم ، پیدا کردہ چھریاں ضرورت سے کم ہوسکتی ہیں ، اور چھروں کا معیار مزید خراب ہوجاتا ہے۔ اس کے لئے فیڈ مینوفیکچروں کو مختلف فیڈ اقسام کے مطابق مناسب رنگ ڈائی لائن اسپیڈ کا انتخاب کرنے کی ضرورت ہے۔ طریقہ اپنایا جاسکتا ہے حاصل کرنے کے لئے گرانولیٹر ٹرانسمیشن سسٹم کے ٹرانسمیشن تناسب کو تبدیل کریں۔

1.3 رنگ ڈائی قطر اور اوپننگ ریٹ کی تاثیر۔

رنگ مرنے یپرچر ڈی ذرہ لمبائی L پر براہ راست اثر نہیں ڈالتا ہے۔ اس اور سوراخوں کی تعداد N کے ساتھ مل کر لمبائی L پر اثر ڈالتی ہے ، یعنی رنگ کی ڈور یپرچر تناسب ψ پر یپرچر تناسب متناسب ہے۔ انگوٹی کے مربع تک ڈوبنے والے یپرچر d (سوراخ کرنے والے کی تعداد) کی پیداوار N. رنگ مرنے کی افتتاحی شرح زیادہ سے زیادہ ، پیدا ہونے والے ذرات کم ، اور اس کے برعکس۔ جب یہ مختلف رنگ مرنے کے قطر سے مختلف ہوتا ہے تو رنگ ڈائی کی افتتاحی شرح مختلف ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، انگوٹی کے مرنے کی شرح ф1.8 ملی میٹر کے قطر کے ساتھ تقریبا 25 25٪ ہے ، اور انگوٹی کی موت کی شرح 5 mm ملی میٹر کے قطر کے ساتھ تقریبا 25 25٪ ہے۔ تقریبا 38٪،، ، عام طور پر تاکنا کا سائز جتنا بڑا ہوتا ہے ، کھلی کھلی سلیقہ زیادہ ہوتی ہے۔ اصل پیداوار میں ، خاص طور پر جب چھوٹے قطر کے چھرے تیار کرتے ہو ، جیسے ф1.8 ملی میٹر کیکڑے فیڈ تیار کرتے ہیں ، تو کچھ صارفین شکایت کریں گے کہ تیار کردہ چھرے بہت لمبے ہوتے ہیں ، کیونکہ یپرچر چھوٹا ہونے پر متعلقہ انگوٹھی مرنے کی افتتاحی شرح کم ہوتی ہے۔ اس میں سے ایک حل یہ ہے کہ آؤٹ پٹ کے کسی حصے کی قربانی دینا ، یا پچھلے حصے میں زیر بحث رینگ ڈائی کی لکیری رفتار میں اضافہ کرنا۔ ایک اور طریقہ یہ ہے کہ کٹر وغیرہ کو ایڈجسٹ کریں جس میں درج ذیل مواد پر تبادلہ خیال کیا گیا ہے۔

1.4 انگوٹی مرنے کے اندرونی قطر کا اثر و رسوخ ، انگوٹی کے موثر چوڑائی اور ذرہ کثافت۔

ایک گرانولیٹر کے لئے ، انگوٹی کے اندرونی قطر ڈی مرتے ہیں اور رنگ ڈائی کی موثر چوڑائی W نسبتا fixed طے شدہ پیرامیٹرز ہیں۔ عام طور پر ، وہ تبدیل نہیں ہوں گے ، اور صارفین کو انہیں تبدیل کرنا آسان نہیں ہے۔ لہذا ، ان کے اثر و رسوخ پر یہاں بات نہیں کی جائے گی۔ چھروں کی کثافت چھرے بازی کے لئے استعمال ہونے والے خام مال سے متعلق ہے ، اور اس سے بھی انگوٹی ڈائی کے کمپریشن تناسب سے متعلق ہے۔ کمپریشن کا تناسب جتنا بڑا ہے ، چھرے زیادہ مضبوط اور کثافت زیادہ ، لیکن عام مصنوعات کے ل. ، چھروں کی کثافت زیادہ مختلف نہیں ہے۔ لہذا ، ذرہ کثافت ایک بڑا اثر انداز کرنے والا پیرامیٹر نہیں ہے ، لہذا میں یہاں اس پر زیادہ بحث نہیں کروں گا۔ مختصرا. ، اسی دانے دار خام مال کے ل the ، پیدا شدہ ذرات کی کثافت ، ذرات کی لمبائی کم ہوجائے گی۔

2. کٹر کا اثر

2.1 کٹر کی تعداد کا اثر

عام طور پر گرانولیٹر کے پریس رولرس کی تعداد کے ذریعہ کٹر کی تعداد کا تعین کیا جاتا ہے۔ عام طور پر ، گرانولیٹر میں 2 ~ 3 پریس رولرس ہوتے ہیں ، اور ہر پریس رولر کٹر کے ساتھ لیس ہوتا ہے۔ اگر ہر کٹر کا استعمال کیا جائے تو ، انگوٹی ہر بار ڈائی ایک گول گھومتی ہے ، آنے والی چیزوں کی ایک خاص مقدار کو باہر نکال دیا جاتا ہے اور پھر اس کے مطابق 2 یا 3 مرتبہ کٹر کے ذریعہ کاٹ لیا جاتا ہے۔ لہذا ، اگر آؤٹ پٹ مستقل ہے تو ، تین کٹروں والے پییلیٹائزر دو کٹرز والے گرانولیٹر سے بہتر ہے۔ میکانزم کے ذریعہ تیار کردہ گرینولس چھوٹے ہوتے ہیں ، اس کا مطلب یہ ہے کہ تھری رول گرانولیٹر دو رول گرانولیٹر کے مقابلے میں گرینول کی لمبائی کو کنٹرول کرنے میں زیادہ موزوں ہے۔ یہ اصل استعمال میں بھی سچ ہے ، جیسے چھوٹے سائز کے آبی مواد تیار کرتے وقت۔ مختصر لمبائی کی ضرورت کی وجہ سے ، عام طور پر ایک تین رولر گرانولیٹر استعمال کیا جاتا ہے اور کاٹنے کے لئے تین کٹر استعمال کیے جاتے ہیں۔

2.2 کٹر ساخت اور ایڈجسٹمنٹ کا اثر و رسوخ

کٹر عام طور پر سخت بلیڈ کی قسم اور پتلی بلیڈ کی قسم میں تقسیم ہوتے ہیں۔ سخت بلیڈوں میں اچھ wearا لباس مزاحمت اور سخت سختی ہوتی ہے ، اور یہ بڑے قطر والے مویشیوں اور مرغی کے مواد کے لئے موزوں ہیں۔ پتلی بلیڈوں میں اچھ andی سختی اور ناقص لباس مزاحمت ہے ، اور چھوٹے قطر کے ساتھ آبی مواد کیلئے موزوں ہیں۔ ایڈجسٹ کرتے وقت ، سخت بلیڈ کو عام طور پر ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے تاکہ چھری کے کنارے رنگ کے مرنے کی بیرونی سطح سے 5 ملی میٹر دور ہو۔ اگر فاصلہ بہت کم ہے تو ، پاؤڈر بڑھ جائے گا اور چاقو کے کنارے کو نقصان پہنچا ہے۔ اگر یہ بہت بڑا ہے تو ، ذرات کی لمبائی مستقل نہیں ہوگی ، اور لمبے ذرات ظاہر ہوسکتے ہیں۔ جیسے جیسے فاصلہ بڑھتا ہے ، ذرات پر چاقو کے کنارے کا موڑنے والا لمحہ بڑھ جاتا ہے ، اور ذرات رنگ کی موت کی سطح کو توڑ سکتے ہیں۔ اس کی لچک کی وجہ سے ، پتلی بلیڈ کو انگوٹھے کے مولڈ کی بیرونی سطح کے قریب ہونے والی پوزیشن میں ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے ، تاکہ کٹے ہوئے ذرات صاف ستھرا اور مستقل مزاج ہوں ، جو خاص طور پر چھوٹے قطر والے آبی مادے جیسے کیکڑے کے چھرروں کے لئے موزوں ہے۔ اصل پیداوار میں ، کٹر کی ایڈجسٹمنٹ بہت لچکدار ہے ، اور ایک ، دو یا تین کٹر ضرورت کے مطابق کاٹنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ ایک اور صورتحال یہ ہے کہ نظریہ میں ، جب ایک ہی وقت میں دو یا تین کٹر استعمال کیے جاتے ہیں تو ، کٹنگ کے کنارے کو انگوٹی کے مرنے کی بیرونی سطح سے فاصلے کے برابر کی حیثیت سے ایڈجسٹ کرنا چاہئے ، تاکہ کٹے ہوئے ذرات صاف ہوں ، لیکن اصل صورتحال اس طرح نہیں ، کھانا کھلانے کے دوران گولی چکی کی تقسیم کے نقائص کی وجہ سے ، ہر پریشر رولر میں تقسیم کی جانے والی فیڈ کی مقدار کو پوری طرح سے مستقل کرنے کی ضمانت نہیں دی جاسکتی ہے ، تاکہ ہر نچوڑ زون میں چھروں کی لمبائی خارج ہوجائے۔ مختلف ہے ، کچھ اخراج زون سے باہر کے ذرات لمبے ہوتے ہیں ، کچھ اخراج والے حصے ذر shات کم ہوتے ہیں ، لیکن ایکسٹروژن زون میں بنیادی طور پر ایک ہی ہوتا ہے ، اس معاملے میں ، آپ کو ہر کٹر کو الگ سے ایڈجسٹ کرنا چاہئے پوزیشن ، تاکہ کم پریس رول میں کٹر کو کم کریں۔ فیڈ کی تقسیم رنگ ڈائی کی سطح کے قریب ہے ، اور زیادہ فیڈ کی تقسیم کے ساتھ پریس رول میں کاٹنے والا رنگ کی ڈنگ کی سطح سے دور ہے ، تاکہ پوری لمبائی کی جاسکے۔ اوپر دیئے گئے ذرات میں سے ایک ہی ہے۔

3. رنگ ڈائی ہول کی ساخت کا اثر

دو عام طور پر استعمال ہونے والی رنگ ڈائی ہول ڈھانچے ، سیدھے بیلناکار سوراخ (تصویر اے) اور قدم رکھے ہوئے بیلناکار سوراخ (تصویر بی) ہیں۔

سیدھے بیلناکار سوراخوں سے تیار ہونے والے ذرات کی لمبائی زیادہ یکساں ہے (جیسا کہ شکل A میں دکھایا گیا ہے) ، جبکہ لمبے لمبے سلنڈرکل سوراخوں سے تیار کردہ ذرات اکثر انفرادی لمبے ذرات ہوتے ہیں (جیسا کہ شکل B میں دکھایا گیا ہے)۔ اس کی تشکیل کا طریقہ کار یہ ہے: قدم رکھے ہوئے بیلناکار سوراخوں کو استعمال کرنے کی وجہ یہ ہے کہ اصل چھرے میں نسبتا small کم کمپریشن کی ضرورت ہوتی ہے ، اور طاقت کی ضرورت کی وجہ سے رنگ ڈائی موٹائی میں زیادہ پتلی نہیں ہوسکتی ہے۔ صرف وہی حص sectionہ جو بیلناکار سوراخ سے گزرتا ہے صرف اسے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مقصد کو حاصل کرنے کے ل hole سوراخ کو بڑھانے کا طریقہ نہ صرف رنگ مرنے کے کمپریشن تناسب کی ضمانت دیتا ہے ، بلکہ طاقت کی ضروریات کو بھی پورا کرتا ہے۔ تاہم ، اس طرح کے سمجھوتے کا نتیجہ یہ ہے کہ کٹر کاٹ رہا ہے کیونکہ کاٹنے کا نقطہ ذرہ موڑنے والے نقطہ سے دور ہے۔ فاصلہ بڑھتا ہے۔ جب کٹر کافی تیز نہیں ہوتا ہے تو ، ذرات قدم رکھے ہوئے سوراخوں کا جنکشن توڑ سکتے ہیں اور عام ذرات سے لمبا ہو سکتے ہیں۔ یہ صورتحال اور بھی خراب ہوتی ہے جب بیرونی قدم رکھنے والے سوراخ کو گہرا ڈرل کیا جاتا ہے۔ واضح اس کا حل یہ ہے کہ فیڈ فارمولہ کو تبدیل کیا جائے ، زیادہ سے زیادہ کمپریشن تناسب کو زیادہ سے زیادہ استعمال کریں ، مرحلہ وار سوراخوں کا استعمال نہ کریں یا اسے زیادہ سے کم مختصر نہ بنائیں۔ یا تیز تر کٹر استعمال کریں ، اور رنگ مرو کے قریب سے قریب ہونے کی کوشش کریں۔ یا اخراج کو بڑھانے کے ل feed فیڈ کی نمی کو بڑھاو تاکہ ذرات کا ٹوٹنا کم ہوجائے ، اور بناوٹ نرم ہوجائے اور ٹوٹنا آسان نہیں۔

4. دباؤ رولر کی بیرونی سطح کی ساخت کا اثر و رسوخ

دباؤ رولر کی بیرونی سطح کی ساخت میں بنیادی طور پر دانتوں کی نالی کی قسم ، دانتوں کی نالی کی قسم کے ساتھ سگ ماہی کنارے اور شہد کی قسم شامل ہوتی ہے۔ دانت نالی قسم کے پریشر رولر میں کنڈلی کی کارکردگی اچھی ہے اور یہ مویشیوں اور پولٹری کے کھانے کے کارخانوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ تاہم ، چونکہ دانتوں کی نالی میں فیڈ پھسل جاتا ہے ، پریشر رولر اور رنگ ڈائی ناہموار لباس پہنتے ہیں ، اور وہ پریشر رولر اور رنگ ڈائی کے دونوں سروں پر پہنتے ہیں۔ ایک طویل وقت کے لئے ، رنگ ڈائی کے دونوں سروں کو خارج ہونا مشکل ہے ، اور تیار کردہ ذرات رنگ مرنے کے درمیانی حصے سے کم ہوتے ہیں۔ سگ ماہی کنارے کے ساتھ دانتوں کی نالی کی قسم کا پریشر رولر آبی مادے کی تیاری کے لئے بنیادی طور پر موزوں ہے۔ جب نچوڑا جاتا ہے تو آبی مواد کو سلائیڈ کرنا آسان ہوتا ہے۔ چونکہ دانتوں کی نالی کو دونوں اطراف پر مہر لگا ہوا ہے ، لہذا جب کھانا کھینچ لیا جاتا ہے تو دونوں طرف سے پھسلنا آسان نہیں ہوتا ہے ، اور فیڈ کی تقسیم محدود ہوتی ہے۔ یہ زیادہ یکساں ہے ، اور پریشر رولر اور رنگ ڈائی کا پہننا بھی زیادہ یکساں ہے ، تاکہ پیدا ہونے والے ذرات کی لمبائی بھی زیادہ مستقل ہو۔ ہنی کامب پریس رول کے فوائد یہ ہیں کہ رنگ ڈائی یکساں طور پر پہنا جاتا ہے اور تیار کردہ ذرات کی لمبائی نسبتا مستقل ہوتی ہے ، لیکن کنڈلی کی کارکردگی خراب ہے ، جو پیلٹائزر کی پیداوار کو متاثر کرتی ہے ، اور اتنا عام نہیں ہے جتنا عام اصل پیداوار میں دانت نالی کی قسم.

5 .گرانولیشن کے بعد اسکریننگ سسٹم کا اثر و رسوخ

یکساں لمبائی کے ساتھ اہل مصنوعات کو حاصل کرنے کے لئے بغیر دئے ہوئے بڑے ذرات ، چھوٹے ذرات اور پاؤڈر کو ہٹانے کے لئے دانے دار دانوں کو چھلنی کیا جانا چاہئے۔ فیڈ ملز عام طور پر ذرہ اسکریننگ کے لئے روٹری سائزنگ اسکرینز یا کمپن سائٹنگ اسکرین استعمال کرتی ہیں۔ گریڈنگ اسکرین عام طور پر اوپری اور لوئر اسکرینوں سے لیس ہوتی ہے ، اوپری سکرین لمبی ذرات یا بڑی نجاست ہوتی ہے ، نچلی سکرین تیار شدہ مواد ہوتی ہے ، اور نچلی سکرین چھوٹی لمبائی ہوتی ہے لہذا ، موجودہ گریڈنگ اسکرین کے ل، ، تشکیل کرنے کا طریقہ مناسب طریقے سے اسکرین تیار شدہ مواد کی لمبائی کی یکسانیت کو متاثر کرنے کی کلید ہے۔ اگر فیڈ تیار کنندہ کو تیار شدہ مواد کی لمبائی کی اونچی یکسانیت کی ضرورت ہوتی ہے ، تو اسے زیادہ سے زیادہ چھوٹے اور چھوٹے ذرات کو نکالنا چاہئے ، اور کم تیار شدہ مواد حاصل کرنا چاہئے۔ اس کے برعکس ، زیادہ تیار شدہ مواد حاصل کیے جاتے ہیں ، جو ہر پیداوار پر منحصر ہوتا ہے۔ کارخانہ دار خود سے اسے کنٹرول کرتا ہے۔

گولی بنانے والی مشین خریدیں ، زینگجو فندا مشینری کا انتخاب کریں ، ہمارے پاس گولیوں کی مشینیں بنانے کا کئی سال کا تجربہ ہے ، اور ہماری مصنوعات بہت سارے ممالک کو فروخت کی جاتی ہیں۔

اگر آپ خریدنا چاہتے ہیں تو براہ کرم ہم سے آزادانہ طور پر رابطہ کریںلکڑی گولی مشین,گولی مشین کھانا کھلانا, چھوٹی گولی مشین۔